針對您提出的中小批量、厚度約1-2mm的塑料曲面件生產需求，在排除大規模注塑成型的情況下，仍有多種成熟且經濟的工藝方案可供選擇。這些方案在成本控制、生產周期與模具投入方面，更貼合中小批量的生產特點。

一、 主要備選成型工藝分析

1. 真空吸塑成型

• 工藝原理：將塑料板材加熱軟化后，通過模具抽真空，使其吸附在模具型腔表面，冷卻定型后得到制品。

• 適用性：非常適合您描述的薄壁曲面件。模具通常為單面模（陽模或陰模），可采用石膏、樹脂、鋁合金等材料制作，成本遠低于注塑鋼模，開發周期短。

• 優點：模具成本極低，改型靈活，特別適合大尺寸、薄壁、結構相對簡單的殼體、罩類零件。

• 注意點：制品厚度均勻性相對注塑稍差，細節（如銳角、深筋）表現力有限，后續通常需修剪邊料。

1. 壓力（熱）成型

• 工藝原理：與真空吸塑類似，但在板材軟化后，除了抽真空，還可用壓縮空氣從正面施加壓力，或采用匹配的凸凹模進行壓合，使板材更貼合模具細節。

• 適用性：對于有稍復雜紋理、凹凸或要求更高尺寸精度的曲面件，此工藝比單純真空吸塑更具優勢。模具成本仍顯著低于注塑模。

• 優點：能實現比真空吸塑更好的表面細節和尺寸精度，仍保持較低模具投入。

1. 玻璃鋼（FRP）手糊/噴射成型

• 工藝原理：在模具上涂覆脫模劑后，鋪設玻璃纖維增強材料，然后刷涂或噴射樹脂，層疊至所需厚度，固化后脫模。

• 適用性：適合形狀復雜、批量中等、對強度有一定要求的非承重結構件。模具可為木模、石膏模或玻璃鋼模，初始投入低。

• 優點：無需大型設備，模具簡單，設計自由度極高，可生產很復雜的曲面。

• 注意點：屬勞動密集型，生產效率低于吸塑，制品質量對工人操作技能依賴性較大，表面需后續處理以達到A級光潔度。

1. 旋轉成型（滾塑）

• 工藝原理：將塑料粉末加入空心模具中，模具在加熱的同時沿兩軸旋轉，使塑料熔融并均勻粘附于模腔內壁，冷卻后得到中空制品。

• 適用性：更適合大中型、全封閉或半封閉的中空制品。對于您描述的1-2mm薄壁件，壁厚控制精度可能不如前幾種工藝，且通常壁厚會更厚一些。

• 優點：無接縫，應力低，可制作非常復雜的中空形狀。模具成本中等（多采用薄壁鑄鋁模）。

二、 工藝選擇建議

對于您的情況，優先推薦真空吸塑或壓力成型。這兩種工藝是生產此類薄壁曲面覆蓋件或外殼的最常用、最經濟的中小批量方案。具體選擇可依據：

• 若曲面簡單，無苛刻的細節要求：首選真空吸塑，成本最低，速度最快。
• 若曲面有較精細紋理、Logo或局部加強筋等：推薦壓力成型，能以合理成本獲得更好復制效果。

玻璃鋼成型可作為備選，特別是當產品對材料強度、耐腐蝕性有特殊要求，或形狀極為復雜，吸塑難以脫模時。

三、 關于“技術轉讓”的說明

您提到的“技術轉讓”可能指向兩種理解：

1. 尋求成熟的工藝解決方案供應商：您無需購買“技術”，而是應尋找具備上述工藝能力的專業加工廠進行外協生產。這是最直接、高效的方式。國內有大量專業的吸塑、玻璃鋼制品企業。
2. 引進生產設備與工藝自行生產：如果未來批量持續且穩定，可考慮自行購置吸塑機等設備。設備供應商通常會提供完整的工藝培訓（而非嚴格意義上的“技術轉讓”）。

行動建議：
1. 提供更詳細的零件3D數據或圖紙（尺寸、大致曲率、應用環境、表面要求等）給2-3家專業的吸塑廠和玻璃鋼廠進行初步評估和報價。
2. 要求加工廠提供類似產品的實物樣本，并打樣驗證。
3. 綜合比較質量、成本、交期，即可確定最適合您的生產工藝路線。

，脫離大型注塑的束縛，您完全可以通過真空吸塑等替代工藝，以較低的初期投入，高效、優質地完成中小批量塑料曲面件的生產任務。